nieuws

In onze productie werken we continuglasvezelProductieprocessen omvatten hoofdzakelijk twee soorten: het trekproces in de smeltkroes en het trekproces in de pooloven. Momenteel wordt het meeste draadtrekproces in de pooloven op de markt gebruikt. Laten we het vandaag over deze twee trekprocessen hebben.

1. Crucible Far Drawing-proces

Het kroestrekproces is een soort secundair gietproces, waarbij de glasgrondstof voornamelijk wordt verhit tot deze gesmolten is en de gesmolten vloeistof vervolgens tot een bolvormig object wordt verwerkt. De resulterende bolletjes worden opnieuw gesmolten en tot filamenten getrokken. Deze methode heeft echter ook niet te negeren tekortkomingen, zoals een hoog verbruik tijdens de productie, onstabiele producten en lage opbrengsten. Dit komt niet alleen doordat de inherente capaciteit van het kroestrekproces klein is en het proces niet eenvoudig stabiel te houden is, maar ook doordat het nauw verbonden is met de achterwaartse regeltechnologie van het productieproces. Daarom heeft de regeltechnologie op dit moment de grootste impact op de productkwaliteit, afhankelijk van de productcontrole die wordt uitgevoerd met het kroestrekproces.

Glasvezelproces stroomschema

Over het algemeen worden de controleobjecten van de smeltkroes hoofdzakelijk onderverdeeld in drie aspecten: elektrofusiecontrole, lekplaatcontrole en kogeladditiecontrole. Bij elektrofusiecontrole gebruiken mensen over het algemeen instrumenten met een constante stroomsterkte, maar sommigen gebruiken ook constante spanningsregeling, die beide acceptabel zijn. Bij lekplaatcontrole gebruiken mensen meestal constante temperatuurregeling in het dagelijks leven en de productie, maar sommigen gebruiken ook constante temperatuurregeling. Voor kogelcontrole neigen mensen meer naar intermitterende kogelcontrole. In de dagelijkse productie zijn deze drie methoden voldoende, maar voorglasvezel gesponnen garens Deze regelmethoden hebben echter nog steeds enkele tekortkomingen, ondanks hun speciale eisen. Zo is de regelnauwkeurigheid van de lekstroom en -spanning niet gemakkelijk te begrijpen, fluctueert de temperatuur van de bus sterk en varieert de dichtheid van het geproduceerde garen sterk. Ook zijn sommige veldtoepassingsinstrumenten niet goed afgestemd op het productieproces en is er geen gerichte regelmethode gebaseerd op de kenmerken van de smeltkroesmethode. Ook is de smeltkroes gevoelig voor storingen en is de stabiliteit niet erg goed. Bovenstaande voorbeelden tonen de noodzaak aan van nauwkeurige controle, zorgvuldig onderzoek en inspanningen om de kwaliteit van glasvezelproducten tijdens de productie en levensduur te verbeteren.

1.1. Belangrijkste schakels in de regeltechniek

1.1.1. Elektrofusiecontrole

Allereerst is het noodzakelijk om er duidelijk voor te zorgen dat de temperatuur van de vloeistof die de lekplaat instroomt uniform en stabiel blijft, en om de correcte en redelijke structuur van de smeltkroes, de plaatsing van de elektroden en de positie en methode voor het toevoegen van de bal te garanderen. Daarom is het bij elektrofusiebesturing het allerbelangrijkste om de stabiliteit van het besturingssysteem te garanderen. Het elektrofusiebesturingssysteem maakt gebruik van een intelligente controller, stroomtransmitter en spanningsregelaar, enz. Afhankelijk van de werkelijke situatie wordt een instrument met 4 effectieve cijfers gebruikt om de kosten te verlagen, en de stroom wordt bediend met een stroomtransmitter met een onafhankelijke effectieve waarde. In de daadwerkelijke productie, volgens het effect, bij gebruik van dit systeem voor constante stroomregeling, op basis van meer ontwikkelde en redelijke procesomstandigheden, kan de temperatuur van de vloeistof die de vloeistoftank instroomt, worden geregeld binnen ± 2 graden Celsius, wat uit onderzoek is gebleken dat deze kan worden gecontroleerd. Het levert goede prestaties en komt dicht in de buurt van het draadtrekproces van de zwembadoven.

1.1.2. Blindplaatbesturing

Om een ​​effectieve regeling van de lekplaat te garanderen, gebruiken alle gebruikte apparaten een constante temperatuur en druk en een relatief stabiele aard. Om het uitgangsvermogen de gewenste waarde te laten bereiken, wordt een regelaar met betere prestaties gebruikt, die de traditionele instelbare thyristortriggerlus vervangt. Om de temperatuurnauwkeurigheid van de lekplaat hoog te houden en de amplitude van de periodieke oscillatie klein te houden, wordt een 5-bits temperatuurregelaar met hoge precisie gebruikt. Het gebruik van een onafhankelijke, uiterst nauwkeurige RMS-transformator zorgt ervoor dat het elektrische signaal niet wordt vervormd, zelfs niet bij constante temperatuurregeling, en dat het systeem een ​​hoge steady state heeft.

1.1.3 Balcontrole

In de huidige productie is de intermitterende kogeltoevoeging tijdens het draadtrekproces van de kroes een van de belangrijkste factoren die de temperatuur tijdens de normale productie beïnvloeden. De periodieke kogeltoevoeging verstoort de temperatuurbalans in het systeem, waardoor deze steeds opnieuw wordt verstoord en aangepast. Dit maakt de temperatuurfluctuaties in het systeem groter en de temperatuurnauwkeurigheid moeilijker te regelen. Wat betreft het oplossen en verbeteren van het probleem van intermitterend laden, is continu laden een ander belangrijk aspect om de stabiliteit van het systeem te verbeteren. Omdat de methode voor vloeistofregeling in de oven duurder is en niet populair kan worden gemaakt in de dagelijkse productie en het leven, hebben mensen grote inspanningen geleverd om te innoveren en een nieuwe methode te ontwikkelen. De kogelmethode is veranderd in continue, niet-uniforme kogeltoevoeging. Hiermee kunnen de tekortkomingen van het oorspronkelijke systeem worden overwonnen. Om de temperatuurfluctuaties in de oven te verminderen, wordt tijdens het draadtrekken de contacttoestand tussen de sonde en het vloeistofoppervlak gewijzigd om de snelheid van het toevoegen van de kogel aan te passen. Dankzij de alarmbeveiliging van de outputmeter is het toevoegen van de bal gegarandeerd veilig en betrouwbaar. Nauwkeurige en geschikte afstelling van de hoge en lage snelheid zorgt ervoor dat vloeistoffluctuaties minimaal blijven. Dankzij deze transformaties kan het systeem het garen met een hoog aantal draden binnen een klein bereik laten fluctueren onder controle van een constante spanning en constante stroom.

2. Draadtrekproces in de zwembadoven

De belangrijkste grondstof voor het draadtrekproces in de pooloven is pyrofylliet. In de oven worden pyrofylliet en andere ingrediënten verhit tot ze smelten. Pyrofylliet en andere grondstoffen worden in de oven verhit en gesmolten tot een glasoplossing, waarna ze tot zijde worden getrokken. De glasvezels die met dit proces worden geproduceerd, zijn al goed voor meer dan 90% van de totale wereldwijde productie.

2.1 Draadtrekproces in een zwembadoven

Het proces van draadtrekken in een pooloven houdt in dat de bulkgrondstoffen de fabriek binnenkomen en vervolgens gekwalificeerde grondstoffen worden via een reeks processen zoals breken, verpulveren en zeven. Vervolgens worden ze getransporteerd naar de grote silo, gewogen in de grote silo en worden de ingrediënten gelijkmatig gemengd. Vervolgens worden ze getransporteerd naar de ovenkopsilo. Vervolgens wordt het batchmateriaal door de schroeftoevoer in de smeltoven gevoerd om te worden gesmolten en tot gesmolten glas te worden verwerkt. Nadat het gesmolten glas is gesmolten en uit de smeltoven stroomt, komt het onmiddellijk in de hoofddoorgang (ook wel klarings- en homogenisatie- of aanpassingsdoorgang genoemd) voor verdere klaring en homogenisatie. Vervolgens gaat het door de overgangsdoorgang (ook wel distributiedoorgang genoemd) en de werkdoorgang (ook wel vormingskanaal genoemd), stroomt het in de groef en stroomt het uit via meerdere rijen poreuze platinabussen om vezels te worden. Ten slotte wordt het gekoeld door een koeler, gecoat met een monofilament-olie-apparaat en vervolgens getrokken door een roterende draadtrekmachine om eenglasvezel rovingspoel.

3.Processtroomdiagram

4. Procesapparatuur

4.1 Gekwalificeerde poederbereiding

De bulkgrondstoffen die de fabriek binnenkomen, moeten worden vermalen, verpulverd en gezeefd tot gekwalificeerde poeders. Belangrijkste apparatuur: breker, mechanische trilzeef.

4.2 Batchvoorbereiding

De batchproductielijn bestaat uit drie onderdelen: een pneumatisch transport- en toevoersysteem, een elektronisch weegsysteem en een pneumatisch mengtransportsysteem. De belangrijkste apparatuur bestaat uit: een pneumatisch transport- en toevoersysteem en een weeg- en mengtransportsysteem voor batchmateriaal.

4.3 Glassmelten

Het zogenaamde glassmeltproces is het proces waarbij geschikte ingrediënten worden geselecteerd om glas vloeibaar te maken door verhitting op hoge temperatuur. De hier genoemde glasvloeistof moet echter uniform en stabiel zijn. Het smelten van glas is zeer belangrijk in de productie en heeft een zeer nauwe relatie met de output, kwaliteit, kosten, opbrengst, brandstofverbruik en levensduur van het eindproduct. Belangrijkste apparatuur: oven en ovenapparatuur, elektrisch verwarmingssysteem, verbrandingssysteem, ovenkoelventilator, druksensor, enz.

4.4 Vezelvorming

Vezelvorming is een proces waarbij de glasvloeistof wordt omgezet in glasvezelstrengen. De glasvloeistof komt in de poreuze lekplaat en stroomt eruit. Belangrijkste apparatuur: vezelvormingsruimte, glasvezeltrekmachine, droogoven, bus, automatisch transportsysteem voor de ruwe garenbuis, wikkelaar, verpakkingssysteem, enz.

4.5 Bereiding van het lijmmiddel

Het lijmmiddel wordt bereid met epoxy-emulsie, polyurethaanemulsie, smeermiddel, antistatisch middel en diverse koppelingsmiddelen als grondstoffen, waaraan water wordt toegevoegd. Het bereidingsproces vereist verhitting met ommantelde stoom, en gedeïoniseerd water wordt over het algemeen gebruikt als bereidingswater. Het bereide lijmmiddel komt de circulatietank binnen via het laag-voor-laagproces. De belangrijkste functie van de circulatietank is circulatie, waardoor het lijmmiddel kan worden gerecycled en hergebruikt, materiaal kan worden bespaard en het milieu kan worden beschermd. Belangrijkste uitrusting: doseersysteem voor bevochtigingsmiddelen.

5. Glasvezelveiligheidsbescherming

Luchtdichte stofbron: voornamelijk de luchtdichtheid van productieapparatuur, inclusief algehele luchtdichtheid en gedeeltelijke luchtdichtheid.

Stofafzuiging en ventilatie: Eerst moet een open ruimte worden geselecteerd. Vervolgens moet op deze plaats een afzuig- en stofafzuigingsapparaat worden geïnstalleerd om het stof af te voeren.

Natte bewerking: Bij de zogenaamde natte bewerking wordt het stof in een vochtige omgeving gebracht. We kunnen het materiaal vooraf natmaken of water in de werkruimte sproeien. Deze methoden zijn allemaal gunstig voor het verminderen van stofvorming.

Persoonlijke bescherming: Het verwijderen van stof uit de buitenomgeving is erg belangrijk, maar uw eigen bescherming mag niet worden genegeerd. Draag tijdens het werk beschermende kleding en indien nodig een stofmasker. Spoel de huid onmiddellijk met water zodra het stof in contact komt. Als het stof in de ogen komt, moet u onmiddellijk een spoedbehandeling uitvoeren en vervolgens onmiddellijk naar het ziekenhuis gaan voor medische behandeling. Zorg ervoor dat u het stof niet inademt.

Neem contact met ons op:

Telefoonnummer: +8615823184699

Telefoonnummer: +8602367853804

Email:marketing@frp-cqdj.com