nieuws

In onze productie, continuglasvezelProductieprocessen zijn hoofdzakelijk twee soorten smeltkroestrekprocessen en pooloventrekprocessen. Momenteel wordt het grootste deel van het draadtrekproces voor zwembadovens op de markt gebruikt. Laten we het vandaag hebben over deze twee tekenprocessen.

1. Smeltkroes ver trekproces

Het smeltkroestrekproces is een soort secundair vormproces, dat voornamelijk bestaat uit het verwarmen van de glasgrondstof totdat deze gesmolten is, en vervolgens van de gesmolten vloeistof een bolvormig voorwerp maken. De resulterende ballen worden opnieuw gesmolten en tot filamenten getrokken. Deze methode heeft echter ook tekortkomingen die niet kunnen worden genegeerd, zoals een grote consumptie tijdens de productie, onstabiele producten en lage opbrengsten. De reden is niet alleen dat de inherente capaciteit van het smeltdraadtrekproces klein is, het proces niet gemakkelijk stabiel is, maar ook een goede relatie heeft met de achterwaartse controletechnologie van het productieproces. Daarom heeft het product dat wordt gecontroleerd door het draadtrekproces van de smeltkroes, de besturingstechnologie voorlopig de grootste invloed op de productkwaliteit.

Stroomschema voor glasvezelproces

Over het algemeen zijn de controleobjecten van de smeltkroes hoofdzakelijk verdeeld in drie aspecten: elektrofusiecontrole, lekplaatcontrole en controle van de kogeltoevoeging. Bij elektrofusiecontrole gebruiken mensen over het algemeen instrumenten met constante stroom, maar sommige gebruiken constante spanningsregeling, die beide acceptabel zijn. Bij de lekplaatcontrole gebruiken mensen in het dagelijks leven en de productie meestal constante temperatuurregeling, maar sommigen gebruiken ook constante temperatuurregeling. Bij balcontrole zijn mensen eerder geneigd tot intermitterende balcontrole. In de dagelijkse productie van mensen zijn deze drie methoden voldoende, maar voorglasvezel gesponnen garens met speciale vereisten hebben deze controlemethoden nog steeds enkele tekortkomingen, zoals de regelnauwkeurigheid van de lekplaatstroom en -spanning is niet gemakkelijk te begrijpen. De temperatuur van de bus fluctueert sterk en de dichtheid van het geproduceerde garen fluctueert sterk. Of sommige veldtoepassingsinstrumenten zijn niet goed gecombineerd met het productieproces en er is geen gerichte controlemethode gebaseerd op de kenmerken van de smeltkroesmethode. Of het is gevoelig voor storingen en de stabiliteit is niet erg goed. De bovenstaande voorbeelden tonen de noodzaak aan van nauwkeurige controle, zorgvuldig onderzoek en inspanningen om de kwaliteit van glasvezelproducten tijdens de productie en het leven te verbeteren.

1.1. Belangrijkste schakels van besturingstechnologie

1.1.1. Elektrofusiecontrole

Allereerst is het noodzakelijk om er duidelijk voor te zorgen dat de temperatuur van de vloeistof die in de lekplaat stroomt uniform en stabiel blijft, en om de correcte en redelijke structuur van de smeltkroes, de opstelling van de elektroden en de positie en methode van de kroes te garanderen. het toevoegen van de bal. Daarom is het bij de elektrofusiecontrole het allerbelangrijkste om de stabiliteit van het besturingssysteem te garanderen. Het elektrofusiecontrolesysteem maakt gebruik van een intelligente controller, stroomzender en spanningsregelaar, enz. Volgens de werkelijke situatie wordt het instrument met 4 effectieve cijfers gebruikt om de kosten te verlagen, en neemt de stroom de huidige zender met een onafhankelijke effectieve waarde over. Bij de daadwerkelijke productie kan, afhankelijk van het effect, bij het gebruik van dit systeem voor constante stroomregeling, op basis van meer volwassen en redelijke procesomstandigheden, de temperatuur van de vloeistof die in de vloeistoftank stroomt binnen ± 2 graden Celsius worden geregeld, dus uit het onderzoek is gebleken dat het onder controle kan worden gehouden. Het presteert goed en komt dicht in de buurt van het draadtrekproces van de zwembadoven.

1.1.2. Blindplaatbediening

Om de effectieve controle van de lekplaat te garanderen, zijn de gebruikte apparaten allemaal constante temperatuur en constante druk en relatief stabiel van aard. Om het uitgangsvermogen de vereiste waarde te laten bereiken, wordt een regelaar met betere prestaties gebruikt, die de traditioneel instelbare thyristor-triggerlus vervangt; Om ervoor te zorgen dat de temperatuurnauwkeurigheid van de lekplaat hoog is en de amplitude van de periodieke oscillatie klein is, wordt een 5-bits temperatuurregelaar met hoge precisie gebruikt. Het gebruik van een onafhankelijke uiterst nauwkeurige RMS-transformator zorgt ervoor dat het elektrische signaal niet wordt vervormd, zelfs niet bij constante temperatuurregeling, en dat het systeem een ​​hoge stabiele toestand heeft.

1.1.3 Balcontrole

Bij de huidige productie is de intermitterende controle van de kogeltoevoeging van het draadtrekproces van de smeltkroes een van de belangrijkste factoren die de temperatuur bij normale productie beïnvloeden. De periodieke kogeltoevoeging zal de temperatuurbalans in het systeem verbreken, waardoor de temperatuurbalans in het systeem keer op keer wordt verbroken en steeds opnieuw wordt aangepast, waardoor de temperatuurschommelingen in het systeem groter worden en de temperatuurnauwkeurigheid moeilijk te bepalen is. controle. Wat betreft het oplossen en verbeteren van het probleem van intermitterend opladen, is continu opladen een ander belangrijk aspect om de stabiliteit van het systeem te verbeteren en te verbeteren. Omdat de methode voor het controleren van ovenvloeistoffen duurder is en niet gepopulariseerd kan worden in de dagelijkse productie en het dagelijks leven, hebben mensen grote inspanningen geleverd om te innoveren en een nieuwe methode naar voren te brengen. De kogelmethode wordt gewijzigd in continue, niet-uniforme kogeltoevoeging. , kun je de tekortkomingen van het oorspronkelijke systeem overwinnen. Tijdens het draadtrekken wordt, om de temperatuurschommelingen in de oven te verminderen, de contacttoestand tussen de sonde en het vloeistofoppervlak gewijzigd om de snelheid van het toevoegen van de bal aan te passen. Door de alarmbeveiliging van de uitgangsmeter is het proces van het toevoegen van de bal gegarandeerd veilig en betrouwbaar. Nauwkeurige en geschikte aanpassing van hoge en lage snelheid kan ervoor zorgen dat vloeistofschommelingen klein worden gehouden. Door deze transformaties wordt ervoor gezorgd dat het systeem het aantal garens met een hoog aantal garen binnen een klein bereik kan laten fluctueren onder de besturingsmodus van constante spanning en constante stroom.

2. Draadtrekproces in de zwembadoven

De belangrijkste grondstof voor het draadtrekken in een zwembadoven is pyrofylliet. In de oven worden het pyrofylliet en andere ingrediënten verwarmd totdat ze gesmolten zijn. Het pyrofylliet en andere grondstoffen worden in de oven verwarmd en gesmolten tot een glasoplossing en vervolgens tot zijde getrokken. De glasvezel die via dit proces wordt geproduceerd, is al goed voor meer dan 90% van de totale mondiale productie.

2.1 Draadtrekproces in een zwembadoven

Het proces van draadtrekken in een zwembadoven is dat de bulkgrondstoffen de fabriek binnenkomen en vervolgens gekwalificeerde grondstoffen worden door een reeks processen zoals pletten, verpulveren en zeven, en vervolgens naar de grote silo worden getransporteerd, gewogen in de grote silo, en mengde de ingrediënten gelijkmatig, nadat ze naar de silo van de ovenkop waren getransporteerd, en vervolgens werd het batchmateriaal door de schroeftoevoer in de smeltoven gevoerd om te worden gesmolten en tot gesmolten glas te worden verwerkt. Nadat het gesmolten glas is gesmolten en uit de eenheidssmeltoven stroomt, komt het onmiddellijk in de hoofddoorgang (ook wel klarings- en homogenisatie- of aanpassingsdoorgang genoemd) voor verdere klaring en homogenisatie, en gaat vervolgens door de overgangsdoorgang (ook wel de distributiedoorgang genoemd). ) en de werkdoorgang (ook bekend als vormingskanaal), stromen in de groef en stromen naar buiten door meerdere rijen poreuze platina-bussen om vezels te worden. Ten slotte wordt het gekoeld door een koeler, gecoat door een monofilamentoliespuit en vervolgens door een roterende draadtrekmachine getrokken om eenglasvezel rovingspoel.

3. Processtroomschema

4. Procesapparatuur

4.1 Gekwalificeerde poederbereiding

De bulkgrondstoffen die de fabriek binnenkomen, moeten worden vermalen, verpulverd en gezeefd tot gekwalificeerde poeders. Belangrijkste uitrusting: breker, mechanisch trilscherm.

4.2 Batchvoorbereiding

De batchproductielijn bestaat uit drie delen: een pneumatisch transport- en toevoersysteem, een elektronisch weegsysteem en een pneumatisch mengtransportsysteem. Hoofduitrusting: pneumatisch transporttoevoersysteem en batchmateriaalweeg- en mengtransportsysteem.

4.3 Glas smelten

Het zogenaamde smeltproces van glas is het proces waarbij geschikte ingrediënten worden geselecteerd om glas vloeibaar te maken door verhitting op hoge temperatuur, maar de hier genoemde glasvloeistof moet uniform en stabiel zijn. Bij de productie is het smelten van glas erg belangrijk, en het heeft een zeer nauwe relatie met de output, kwaliteit, kosten, opbrengst, brandstofverbruik en ovenlevensduur van het eindproduct. Hoofduitrusting: oven en ovenapparatuur, elektrisch verwarmingssysteem, verbrandingssysteem, ovenkoelventilator, druksensor, enz.

4.4 Vezelvorming

Vezelgieten is een proces waarbij de glasvloeistof tot glasvezelstrengen wordt gemaakt. De glasvloeistof komt in de poreuze lekplaat en stroomt naar buiten. Hoofduitrusting: vezelvormkamer, glasvezeltrekmachine, droogoven, bus, automatisch transportapparaat van ruwe garenbuis, wikkelaar, verpakkingssysteem, enz.

4.5 Bereiding van lijmmiddel

Het lijmmiddel wordt bereid met epoxy-emulsie, polyurethaan-emulsie, smeermiddel, antistatisch middel en verschillende koppelmiddelen als grondstoffen en toevoeging van water. Het bereidingsproces moet worden verwarmd door stoom in een mantel, en gedeïoniseerd water wordt algemeen aanvaard als bereidingswater. Het bereide lijmmiddel komt via een laagsgewijs proces in de circulatietank terecht. De belangrijkste functie van de circulatietank is circuleren, waardoor het lijmmiddel kan worden gerecycled en hergebruikt, materialen kunnen worden bespaard en het milieu kan worden beschermd. Hoofduitrusting: doseersysteem voor bevochtigingsmiddel.

5. Glasvezelveiligheid bescherming

Luchtdichte stofbron: voornamelijk de luchtdichtheid van productiemachines, inclusief algehele luchtdichtheid en gedeeltelijke luchtdichtheid.

Stofverwijdering en ventilatie: Eerst moet een open ruimte worden geselecteerd en vervolgens moet op deze plaats een luchtafvoer- en stofverwijderingsapparaat worden geïnstalleerd om het stof af te voeren.

Natte werking: De zogenaamde natte werking is om het stof in een vochtige omgeving te dwingen, we kunnen het materiaal vooraf nat maken of water in de werkruimte sprenkelen. Deze methoden zijn allemaal gunstig om stof te verminderen.

Persoonlijke bescherming: Het verwijderen van stof uit de externe omgeving is erg belangrijk, maar uw eigen bescherming mag niet worden genegeerd. Draag tijdens het werk beschermende kleding en indien nodig stofmaskers. Zodra het stof in contact komt met de huid, onmiddellijk afspoelen met water. Als het stof in de ogen terechtkomt, moet een spoedbehandeling worden uitgevoerd en moet u onmiddellijk naar het ziekenhuis gaan voor medische behandeling. en zorg ervoor dat u het stof niet inademt.

Neem contact met ons op:

Telefoonnummer: +8615823184699

Telefoonnummer: +8602367853804

Email:marketing@frp-cqdj.com