nieuws

In onze productie, continuglasvezelDe productieprocessen voor draadtrekken zijn hoofdzakelijk onder te verdelen in twee typen: het smeltkroestrekproces en het poeloventrekproces. Momenteel wordt op de markt voornamelijk gebruikgemaakt van het poeloventrekproces. Laten we vandaag deze twee trekprocessen eens nader bekijken.

1. Smeltkroes-vertrekproces

Het smeltkroestrekproces is een soort secundair vormproces, waarbij het glasmateriaal voornamelijk wordt verhit tot het smelt, waarna de gesmolten vloeistof tot een bolvormig object wordt gevormd. De resulterende bollen worden vervolgens opnieuw gesmolten en tot filamenten getrokken. Deze methode kent echter ook nadelen die niet genegeerd kunnen worden, zoals een hoog verbruik tijdens de productie, instabiele producten en een lage opbrengst. Dit komt niet alleen doordat de inherente capaciteit van het smeltkroestrekproces beperkt is en het proces daardoor niet gemakkelijk stabiel te houden is, maar ook doordat het sterk samenhangt met de achterwaartse controletechnologie van het productieproces. Daarom heeft de controletechnologie van het smeltkroestrekproces momenteel de grootste invloed op de productkwaliteit.

Processtroomschema voor glasvezel

Over het algemeen worden de controleobjecten van de smeltkroes hoofdzakelijk in drie aspecten verdeeld: elektrofusiecontrole, lekplaatcontrole en kogeltoevoercontrole. Bij elektrofusiecontrole gebruikt men doorgaans instrumenten met constante stroom, maar sommigen gebruiken ook instrumenten met constante spanning, beide acceptabel. Bij lekplaatcontrole gebruikt men in de praktijk en in de productie meestal een constante temperatuurregeling, maar sommigen gebruiken ook een constante temperatuurregeling. Voor kogeltoevoer wordt vaker gebruikgemaakt van intermitterende kogeltoevoer. In de dagelijkse productie zijn deze drie methoden voldoende, maar voorglasvezel gesponnen garens Ondanks de specifieke eisen vertonen deze controlemethoden nog steeds enkele tekortkomingen. Zo is de nauwkeurigheid van de lekstroom en -spanning in de plaat moeilijk te meten, fluctueert de temperatuur van de bus sterk en schommelt de dichtheid van het geproduceerde garen eveneens sterk. Ook zijn sommige meetinstrumenten in het veld niet goed afgestemd op het productieproces, en ontbreekt een gerichte controlemethode gebaseerd op de eigenschappen van de smeltkroesmethode. Bovendien is de methode storingsgevoelig en niet erg stabiel. Bovenstaande voorbeelden tonen de noodzaak aan van nauwkeurige controle, zorgvuldig onderzoek en inspanningen om de kwaliteit van glasvezelproducten tijdens de productie en levensduur te verbeteren.

1.1. Belangrijkste schakels van de regeltechnologie

1.1.1. Controle van elektrofusie

Allereerst is het van cruciaal belang ervoor te zorgen dat de temperatuur van de vloeistof die in de lekplaat stroomt uniform en stabiel blijft. Daarnaast is het essentieel om de juiste en redelijke structuur van de smeltkroes, de opstelling van de elektroden en de positie en methode van het toevoegen van de kogels te garanderen. Daarom is de stabiliteit van het besturingssysteem van essentieel belang bij de besturing van elektrofusie. Het elektrofusiebesturingssysteem maakt gebruik van een intelligente controller, een stroomtransmitter en een spanningsregelaar. Afhankelijk van de praktijk wordt een instrument met vier effectieve cijfers gebruikt om de kosten te drukken, en wordt voor de stroommeting een stroomtransmitter met een onafhankelijke effectieve waarde gebruikt. In de praktijk blijkt dat bij gebruik van dit systeem voor constante stroomregeling, onder meer volwassen en redelijke procesomstandigheden, de temperatuur van de vloeistof die in de vloeistoftank stroomt, binnen ± 2 graden Celsius kan worden geregeld. Uit onderzoek is gebleken dat dit systeem goede prestaties levert en de prestaties benadert die van het draadtrekproces in een poeloven.

1.1.2. Blinde plaatbesturing

Om een ​​effectieve regeling van de lekstroomplaat te garanderen, worden uitsluitend componenten met een constante temperatuur en constante druk gebruikt, die relatief stabiel zijn. Om het uitgangsvermogen op de gewenste waarde te brengen, wordt een beter presterende regelaar gebruikt ter vervanging van de traditionele instelbare thyristor-triggerlus. Om een ​​hoge temperatuurnauwkeurigheid van de lekstroomplaat en een kleine amplitude van de periodieke oscillatie te waarborgen, wordt een zeer nauwkeurige 5-bits temperatuurregelaar toegepast. Het gebruik van een onafhankelijke, zeer nauwkeurige RMS-transformator zorgt ervoor dat het elektrische signaal niet vervormd raakt, zelfs niet bij constante temperatuurregeling, en dat het systeem een ​​hoge stabiliteit behoudt.

1.1.3 Balcontrole

In de huidige productie is de intermitterende toevoer van kogels tijdens het draadtrekproces een van de belangrijkste factoren die de temperatuur tijdens de normale productie beïnvloeden. De periodieke toevoer van kogels verstoort de temperatuurbalans in het systeem, waardoor deze steeds opnieuw moet worden bijgesteld. Dit leidt tot grotere temperatuurschommelingen en maakt nauwkeurige temperatuurregeling lastig. Om het probleem van intermitterende toevoer op te lossen en te verbeteren, is continue toevoer een belangrijke factor voor het verbeteren van de stabiliteit van het systeem. Omdat de methode voor vloeistofregeling in de oven duurder is en niet geschikt voor dagelijks gebruik, is er veel onderzoek gedaan naar innovatie. De kogeltoevoer wordt vervangen door continue, niet-uniforme kogeltoevoer, waarmee de tekortkomingen van het oorspronkelijke systeem worden ondervangen. Tijdens het draadtrekken wordt, om de temperatuurschommelingen in de oven te verminderen, de contacttoestand tussen de sensor en het vloeistofoppervlak aangepast om de snelheid van de kogeltoevoer te reguleren. Dankzij de alarmbeveiliging van de uitgangsmeter is het proces van het toevoegen van de bol gegarandeerd veilig en betrouwbaar. Nauwkeurige en geschikte aanpassing van de hoge en lage snelheid zorgt ervoor dat vloeistofschommelingen beperkt blijven. Door deze aanpassingen wordt ervoor gezorgd dat het systeem de schommelingen in de garendikte van garens met een hoge draaddichtheid binnen een klein bereik kan houden onder de regelingsmodus van constante spanning en constante stroom.

2. Draadtrekproces in een poeloven

De belangrijkste grondstof voor het draadtrekken in een poeloven is pyrofilliet. In de oven worden het pyrofilliet en andere ingrediënten verhit tot ze gesmolten zijn. Het pyrofilliet en de andere grondstoffen worden in de oven tot een glasoplossing verhit en vervolgens tot glasvezels getrokken. De glasvezels die met dit proces worden geproduceerd, vertegenwoordigen al meer dan 90% van de totale wereldwijde productie.

2.1 Draadtrekproces in een poeloven

Het proces van draadtrekken in een smeltoven verloopt als volgt: de bulkgrondstoffen komen de fabriek binnen en worden vervolgens door een reeks processen, zoals breken, verpulveren en zeven, tot gekwalificeerde grondstoffen verwerkt. Daarna worden ze naar een grote silo getransporteerd, waar ze worden gewogen en gelijkmatig gemengd. Vervolgens worden ze naar de silo aan de ovenkop getransporteerd. Het mengsel wordt via een schroefaanvoer in de smeltoven gevoerd om te worden gesmolten en tot glas te worden verwerkt. Nadat het glas is gesmolten en uit de smeltoven stroomt, komt het direct in het hoofdkanaal (ook wel klarings- en homogenisatiekanaal of aanpassingskanaal genoemd) terecht voor verdere klaring en homogenisatie. Daarna stroomt het door het overgangskanaal (ook wel verdeelkanaal genoemd) en het werkkanaal (ook wel vormkanaal genoemd), door meerdere rijen poreuze platina bussen en vervolgens tot vezels. Ten slotte wordt het afgekoeld door een koeler, gecoat met een monofilamentolie-apparaat en vervolgens door een roterende draadtrekmachine getrokken tot een draad.glasvezelrovingspoel.

3. Processtroomschema

4. Procesapparatuur

4.1 Gekwalificeerde poederbereiding

De bulkgrondstoffen die de fabriek binnenkomen, moeten worden vermalen, gepulveriseerd en gezeefd tot gekwalificeerd poeder. Belangrijkste apparatuur: breker, mechanische trilzeef.

4.2 Batchvoorbereiding

De batchproductielijn bestaat uit drie onderdelen: een pneumatisch transport- en doseersysteem, een elektronisch weegsysteem en een pneumatisch meng- en transportsysteem. Belangrijkste onderdelen: Pneumatisch transport- en doseersysteem en weeg- en mengsysteem voor batchmaterialen.

4.3 Glas smelten

Het zogenaamde smeltproces van glas is het proces waarbij geschikte ingrediënten worden geselecteerd om glas vloeibaar te maken door verhitting op hoge temperatuur. Het hier genoemde vloeibare glas moet echter uniform en stabiel zijn. In de productie is het smelten van glas van cruciaal belang en heeft het een zeer nauwe relatie met de output, kwaliteit, kosten, opbrengst, brandstofverbruik en levensduur van de oven van het eindproduct. Belangrijkste apparatuur: oven en ovenapparatuur, elektrisch verwarmingssysteem, verbrandingssysteem, ovenkoelventilator, druksensor, enz.

4.4 Vezelvorming

Vezelvorming is een proces waarbij vloeibaar glas wordt omgezet in glasvezels. Het vloeibare glas komt in een poreuze lekplaat terecht en stroomt er weer uit. Belangrijkste apparatuur: vezelvormingsruimte, glasvezeltrekbank, droogoven, bus, automatisch transportsysteem voor ruwe garenbuizen, wikkelmachine, verpakkingssysteem, enz.

4.5 Bereiding van het appreteermiddel

Het hechtmiddel wordt bereid met epoxy-emulsie, polyurethaanemulsie, smeermiddel, antistatisch middel en diverse koppelingsmiddelen als grondstoffen, waaraan water wordt toegevoegd. Het bereidingsproces vereist verwarming met stoom onder een mantel, waarbij doorgaans gedemineraliseerd water als bereidingswater wordt gebruikt. Het bereide hechtmiddel komt via een laag-voor-laagproces in de circulatietank terecht. De belangrijkste functie van de circulatietank is circulatie, waardoor het hechtmiddel kan worden gerecycled en hergebruikt, materialen worden bespaard en het milieu wordt beschermd. Belangrijkste apparatuur: Doseersysteem voor het bevochtigingsmiddel.

5. Glasvezelveiligheidsbescherming

Stofbron in luchtdichte ruimtes: voornamelijk de luchtdichtheid van productiemachines, inclusief algehele en gedeeltelijke luchtdichtheid.

Stofverwijdering en ventilatie: Kies eerst een open ruimte en installeer vervolgens een afzuiginstallatie om het stof af te voeren.

Natte bewerking: Bij de zogenaamde natte bewerking wordt het stof in een vochtige omgeving gebracht. Dit kan door het materiaal vooraf te bevochtigen of door water in de werkruimte te sproeien. Al deze methoden zijn gunstig voor het verminderen van stofvorming.

Persoonlijke bescherming: Het verwijderen van stof uit de omgeving is erg belangrijk, maar uw eigen bescherming mag niet worden verwaarloosd. Draag tijdens het werk beschermende kleding en, indien nodig, een stofmasker. Spoel de huid onmiddellijk af met water als er stof in komt. Als er stof in de ogen komt, moet u direct medische hulp inroepen en naar het ziekenhuis gaan voor behandeling. Zorg er ook voor dat u geen stof inademt.

Neem contact met ons op:

Telefoonnummer: +8615823184699

Telefoonnummer: +8602367853804

Email:marketing@frp-cqdj.com